多孔磚的干燥與燒成
崔群星
多孔磚與實心磚相比，保溫、隔音性能優(yōu)良許多，制作中相對節(jié)省原料，磚體重量也較輕，具有便于運輸和砌筑快捷的優(yōu)點，越來越受到建筑界的青睞。歐美國家多孔磚和實心磚的使用比例為70:30左右，足以說明多孔磚在當(dāng)前和今后相當(dāng)長的時間里成為墻材界的主流產(chǎn)品，尤其燒結(jié)多孔磚使用性能更是優(yōu)于其他工藝的多孔磚。
燒結(jié)多孔磚在干燥和燒成中部分環(huán)節(jié)與實心磚有著一定的差異，多孔磚磚壁及各個孔洞連接處較薄，磚體內(nèi)部呈形狀不同的蜂窩狀，空洞率的大小及數(shù)量因磚型或制 作不同而不同。處理好這些工藝要點是生產(chǎn)保持正常化，產(chǎn)量、質(zhì)量達標的關(guān)鍵所在。
1干燥
多孔磚坯干燥達到的要求是：裂紋少，無塌坯，控制干燥后低殘余水分這三個方面。
干燥設(shè)施采用與燒成窯爐并列的獨立干燥室為佳，便于供熱、排潮的良好調(diào)控。一條窯應(yīng)配置的干燥室長度要大于24個車位，有條件的企業(yè)盡量延長3～6個車位的長度。排潮設(shè)計成半集中式，即干燥室的前端32%～40%長度為排潮段，后端40%左右為供熱段。排潮口以頂排為主，數(shù)量在12～15個車位之間，供熱由頂供熱和側(cè)下部供熱聯(lián)合使用。各個排潮和供熱口安裝有不同規(guī)格的閘閥，便于使用中調(diào)節(jié)大小。
考慮到多孔磚焙燒時火行速度普遍快于實心磚，干燥室長度應(yīng)加長，給坯體早期提供一個平緩、逐漸升溫的空間，減少或杜絕裂紋的產(chǎn)生，塌坯概率也能降低，另外較長的干燥室也有利于干燥后期坯體烘干脫水平穩(wěn)運行。擁有32%～40%長度的半集中排潮模式，又稱作回潮式干燥室，干燥早期1～12個車位加熱源來自干燥室后部的濕熱氣體，給干燥早期的坯體營造一個溫潤環(huán)境，是減少坯體裂紋的有效舉措之一。排潮總煙道設(shè)置在干燥室的頂部，長度不低于干燥室長度的32％，內(nèi)部分布有12道以上的橫向排潮口。排潮總煙道設(shè)置在干燥室的頂部，引導(dǎo)溫度自上而下流動傳遞，下部的坯體升溫幅度平緩，減少劇烈應(yīng)激造成的塌坯。較長的排潮距離和10多個排潮口，能有效分散回潮量的聚集，避免冬春季節(jié)凝露而塌坯。較多的排潮口分散降低了每個排口的風(fēng)量及濕氣濃度，有利于減少坯體裂紋，提高脫水效率。排口上面通過活動蓋板的稀密鋪蓋，來調(diào)節(jié)排潮閘形。干燥室后部40％左右的長度為供熱段，頂供熱與側(cè)下部供熱交叉設(shè)置可以避免熱風(fēng)壓在坯垛里的噴射盲區(qū)。中后部的供熱口要有強勁的風(fēng)壓，確保坯垛內(nèi)部擁有充足的熱介質(zhì)，是提高干燥均勻性的有效舉措。
減少甚至杜絕裂紋是多孔磚坯干燥中的重要指標，出現(xiàn)裂紋不但影響制品品相，并且造成磚體啞音，抗壓、抗折強度變差，裂紋嚴重的經(jīng)過焙燒后磚體還會變成碎塊。撇過原料和擠出產(chǎn)生的裂紋不談，干燥環(huán)節(jié)產(chǎn)生的裂紋大多在干燥的早中期形成，溫度起伏不妥、高低無序是主因。進坯端的1～2車位就應(yīng)有溫度供給，升溫幅度要平緩，低溫段力爭放長一些，嚴禁斷層式升溫出現(xiàn)。
坯垛在干燥室內(nèi)坍塌也是多孔磚干燥中易出現(xiàn)的問題之一，由于坯體呈蜂窩狀，內(nèi)外通風(fēng)透氣性較好，一旦排潮或供熱不當(dāng)，應(yīng)激傷害很快會侵入坯體內(nèi)部，破壞坯體原有的強度，塌坯概率往往高于實心磚。常見的塌坯原因有：悶塌、淋塌、回潮、供熱不妥等等。
干燥后坯體殘余水分偏高會影響到制品品質(zhì)，造成磚體裂口、裂紋、啞音，嚴重的斷磚、碎磚量增加。入窯坯體含水率要控制在3％以內(nèi)，并且越低越好。關(guān)于磚坯干燥詳情請見磚瓦世界雜志2017年第2期本人寫的《磚坯干燥冬春季節(jié)應(yīng)注意的事項》一文，這里不再贅述。
2燒成
焙燒是燒結(jié)磚制作過程中較為重要的一道工序，墻材企業(yè)的產(chǎn)能、制品品質(zhì)、能耗狀況大多都彰顯在這“一把火”之中。
隧道窯預(yù)熱帶長度一般在36～65m之間，長一點的預(yù)熱帶坯體升溫幅度平緩，加熱呈徐徐漸進狀態(tài)，可有效防止裂紋、炸坯的出現(xiàn)。哈風(fēng)每條窯設(shè)置有7～13對左右，與風(fēng)機、煙道一起合力為預(yù)熱坯體和焙燒提供燃燒氧氣，設(shè)置較多的哈風(fēng)有利于火行速度和制品品質(zhì)的完善。哈風(fēng)閘形常用的有梯形和橋形兩種，梯形閘能最大限度把窯溫引向前面坯垛，熱能利用率較高，焙燒火行速度快于其他閘形，但是容易引起裂紋與炸坯。橋形閘使窯爐前面的坯體溫和升溫，避免裂紋或炸坯的出現(xiàn)，不過火行速度慢于梯形閘。采用梯、橋結(jié)合的閘形，可以兼顧到火行速度與制品品質(zhì)，是多孔磚燒成操作中較為穩(wěn)妥的閘形。
焙燒帶操作提倡保持溫度穩(wěn)定，盡量避免大起大落。具體需要多高的焙燒溫度和保持多長的時間，這要看制坯材料需求的溫度高低，然后根據(jù)自己窯爐的情況，通過結(jié)合查看1～3天的火情和出窯磚，就可以總結(jié)出自己窯爐的焙燒溫度。
焙燒中磚垛的上下左右中這些方位存在著一定的溫差，通常情況下18～32℃的溫度差別對制品品質(zhì)不會構(gòu)成明顯的影響，溫差太大了就難說了，燒出的磚往往老嫩不一，次品量增加，因此要把縮小斷面溫差作為焙燒操作的重要工作來抓。通過對碼坯、開閘用風(fēng)、密封窯爐以及其他相關(guān)操作，盡量縮小焙燒帶的斷面溫差，是保障制品品質(zhì)的重要舉措。
坯垛碼放無論是輪窯，還是隧道窯皆要求做到上密下稀、邊密中稀，減小頂部和兩側(cè)部的縫隙。通過多年來業(yè)界不斷探索，碼垛以小垛體，多火道類的垛形適宜性較強。垛體底面積規(guī)格為500mm×500mm、750mm×750mm、980mm×980mm為主流，輔以多條縱橫火道貫穿各個垛體之中，火道尺寸120～600mm不等。垛體碼放布局優(yōu)良的窯爐燒成中焙燒帶斷面溫差較小，在完成自身焙燒反應(yīng)的同時，還能順暢、適量的把余下的熱能帶向預(yù)熱帶，用于加熱前面坯垛，為營造快速的火行速度打下基礎(chǔ)。
窯爐密封涉及到氣密與保溫兩個方面，氣密和保溫互為表里，不可或缺。氣密的環(huán)節(jié)由：窯門、窯頂、火眼、火眼與窯頂結(jié)合部、窯墻、窯車、沙封、曲封、壓力平衡這些環(huán)節(jié)構(gòu)成。詳細論述請見本人發(fā)表在磚瓦雜志2017年第3期《隧道窯的密封與保溫》一文。
根據(jù)焙燒帶磚垛上下左右中溫差出現(xiàn)的部位，查出溫差的原因所在，從而解決問題。①頂部1～3層磚欠溫，這是因為磚垛與窯頂間隙偏大，造成通風(fēng)量增加，高溫難以維持；或者坯垛中下部碼得密，坯塊排列錯亂，部分垛體倒塌，造成磚垛頂部風(fēng)量增加；再者火眼蓋的不嚴實或火眼管與窯頂連接處密封欠缺，外界冷風(fēng)吸入窯內(nèi)；另外還要了解窯頂?shù)醮u或吊棉是否漏氣，冷風(fēng)吸入窯內(nèi)都會抵消磚垛頂部的溫度。②磚垛中部、下部溫度偏高，一般情況下，磚垛中下部的溫度會稍微高于其他部位，但是高得多了就不正常了。除了內(nèi)燃超高導(dǎo)致的高溫因素外，原因在于坯垛中下部碼放偏密，火道尺寸或布局不妥，或者坯垛的中下部烘干不徹底，殘余水分高導(dǎo)致預(yù)熱帶升溫遲緩，坯體理化反應(yīng)沒有充分完成，當(dāng)移動到焙燒帶的時候急劇引燃，造成溫度偏高，甚至磚體壓花、變形加劇。使用梯、橋形結(jié)合的哈風(fēng)閘形，并且開啟適量的大風(fēng)壓，可以強化坯體的預(yù)熱效果，對緩解磚垛中下部的高溫是種促進。③靠近窯墻磚垛兩側(cè)下部或邊角處溫度低，磚垛兩側(cè)部位整體欠溫，這可能是磚垛與窯墻縫隙太大，窯爐中部的磚垛碼放得密，火道少或者尺寸不妥，造成側(cè)部通風(fēng)量過大，高溫難以維持。隧道窯磚垛與窯墻縫隙保持在60mm~100mm之間為佳，原則上這個縫隙尺寸越小越好，但是磚垛移動中切忌擦掛到窯墻。側(cè)下部和邊角處低溫是因為沙封槽缺少沙子，窯車沙封釬板變形缺損，或者窯車邊沿、車角墊磚、窯墻曲封磚缺損；再者窯內(nèi)和窯下抽力失衡，窯內(nèi)抽力大于窯下的抽力，造成窯下冷風(fēng)不停地沿窯車連接處吸入窯內(nèi)，抵消了不同程度的窯溫。這需要調(diào)節(jié)窯下抽風(fēng)哈風(fēng)，在窯下檢修底溝內(nèi)安裝數(shù)道不同規(guī)格的阻流板，以增加窯下的抽力，形成窯內(nèi)、窯下風(fēng)力對抗，達到氣密窯底的效果。需要再次強調(diào)的是：許多窯爐至今仍沒有設(shè)計建造窯底抽風(fēng)系統(tǒng)，造成窯底不同程度的漏氣，結(jié)果是窯爐內(nèi)燃摻配量需要增加，窯車邊角地方還常常欠溫，無奈只好靠外投燃料來提升溫度，這點成為窯爐界建造方面的重大缺陷之一。
預(yù)熱帶、焙燒帶、保溫帶和冷卻帶在燒成中有著升溫一高溫一降溫這樣的溫度運行規(guī)律，把各個溫度點用線條連接稱之為溫度曲線。因窯爐或制坯材料等環(huán)節(jié)的不同，各個窯爐溫度曲線也不盡相同，新投產(chǎn)的窯經(jīng)過1～3周運行，就可得出合適的溫度曲線。從預(yù)熱帶的第5個車位起安裝溫度感應(yīng)器——熱電偶，到保溫帶后部的3～5個車位止，每一到兩個車位安裝一根熱電偶，熱電偶與溫度顯示器連接。在燒成中觀察預(yù)熱帶、焙燒帶、保溫帶的溫度起伏情況，結(jié)合以往的最佳溫度曲線，制訂出恰當(dāng)?shù)谋簾桨?。溫度曲線不單單能了解焙燒帶的溫度狀況，還可以掌握預(yù)熱帶和保溫帶的火情。預(yù)熱帶比平時升溫緩慢低下，并且有2～4個車位的長度，說明該部位內(nèi)燃變小或焙燒帶往后移位；升溫快于平時，則說明該部位內(nèi)燃變大或焙燒帶前移。保溫帶溫度比平時下降，說明焙燒帶溫度不足，或者窯內(nèi)進車數(shù)量減少；保溫帶溫度高于平時，說明焙燒帶溫度偏高，或者焙燒帶往后移動了。
穩(wěn)定預(yù)熱帶、焙燒帶、保溫帶、冷卻帶這四帶在窯內(nèi)的位置，對窯爐產(chǎn)量與制品品質(zhì)來說相當(dāng)重要，這就是業(yè)內(nèi)常說的定位焙燒。多孔磚對預(yù)熱帶升溫和保溫帶降溫相對敏感，如果操作不當(dāng)，坯體在預(yù)熱帶遇上特殊的材料容易爆成碎塊，磚體裂紋加劇，啞音增加。焙燒帶太靠前，磚坯預(yù)熱過急，太靠后則火行速度緩慢，窯爐產(chǎn)能低下，并且保溫帶降溫過急，導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生。
多孔磚需要摻配多大的內(nèi)燃熱值，這要看各窯的情況而定。一般情況下多孔磚火行速度明顯快于實心磚，窯溫形成以后溫度保持的持續(xù)性僅比實心磚稍差一點，這樣焙燒帶自然變長，也就是焙燒時間延長了，所以多孔磚的內(nèi)燃比實心磚用量要小。但是如果焙燒速度緩慢，長期蹲火就要另當(dāng)別論了。這是因為燒得越慢，內(nèi)燃在預(yù)熱帶就大量燃燒，移動到焙燒帶時溫度明顯不足，而且火帶變短，進車數(shù)量少了保溫帶降溫也快。
多孔磚的焙燒速度快于實心磚，如果磚坯干燥環(huán)節(jié)比較吃力，焙燒窯爐偏短的話，那么焙燒速度就要減緩些，保持一個中等的運行速度，以減少斷磚、裂紋、啞音的產(chǎn)生，確保擁有個優(yōu)良的制品品質(zhì)。
燒結(jié)磚企業(yè)車間內(nèi)的噪聲控制
莊紅峰 李子武
燒結(jié)磚企業(yè)的工藝布置
原料→板式給料機→粗破機→錘式破碎機(或?qū)仚C)→篩分機→攪拌機→布料機(陳化原料)→挖掘送料機→均勻布料機(箱式給料機)→攪拌機→攪拌擠出機(磚機)→切坯、運坯機→碼坯機→人工干燥窯(風(fēng)機)→焙燒窯(風(fēng)機)→窯車運行→卸運磚至堆場。
1 噪聲的概念及其危害
從物理學(xué)的角度來說，噪聲是發(fā)聲體做無規(guī)則的振動時發(fā)出的聲音。從環(huán)境保護的角度看：凡是妨礙到人們正常休息、學(xué)習(xí)和工作的聲音，以及對人們要聽的聲音產(chǎn)生干擾的聲音，都屬于噪聲。噪聲是一類引起人煩躁、或聲量過強而危害人體健康的聲音，是一種環(huán)境污染。
燒結(jié)磚車間內(nèi)的噪聲屬于工業(yè)噪聲。發(fā)聲體：破碎機、皮帶運輸機的轉(zhuǎn)動、攪拌機與原料的摩擦、真空泵和空氣壓縮機運行、風(fēng)機的轉(zhuǎn)動、氣動控制摩擦片的開啟與抱合等。
1．1 磚廠車間內(nèi)噪聲源的分類
機械性噪聲：由固體振動產(chǎn)生的噪聲，如錘頭的撞擊、齒輪、軸承和殼體等振動產(chǎn)生的噪聲；主要發(fā)聲體是：破碎機、皮帶運輸機、泵體的運行、設(shè)備的摩擦。
空氣動力性噪聲：由氣體振動產(chǎn)生，如各種風(fēng)機、空壓機、真空泵等產(chǎn)生的噪聲；主要發(fā)聲體是運行的風(fēng)機、真空泵、空壓機。
電磁性噪聲：由電磁振動產(chǎn)生，如電動機、變頻器和變壓器等產(chǎn)生的噪聲。相對工作時間可分為階段性噪聲和長期性的噪聲。如破碎機和設(shè)備的摩擦是階段性產(chǎn)生的噪聲；風(fēng)機的運行則是長期產(chǎn)生噪聲。
以上的噪聲均屬于機械噪聲的范疇。
1．2噪聲的危害
長期處于噪聲干擾：造成失眠、疲勞無力、記憶力衰退，以至產(chǎn)生神經(jīng)衰弱等。表現(xiàn)癥狀：焦躁不安的癥狀，容易激動；意外事件越多，生產(chǎn)效率越低；急性噪聲暴露常引起高血壓，引起心臟血管傷害；聽力受到傷害。
2產(chǎn)生機械噪聲的原因
機械設(shè)備運轉(zhuǎn)時，部件問的摩擦力、撞擊力或非平衡力，使機械部件和殼體等發(fā)聲體產(chǎn)生無規(guī)律振動而輻射出的噪聲。
機械噪聲的特性：聲級大小、頻率特性、時間特性等，與激發(fā)力特性、物體表面振動的速度、邊界條件及其固有的振動模式因素有關(guān)。磚機的齒輪變速箱、破碎機、窯爐用的通風(fēng)機等發(fā)出的噪聲是典型的機械噪聲。
3風(fēng)機產(chǎn)生噪聲的機理及控制方案
風(fēng)機在磚廠是一種不可缺少的量大面廣的機械設(shè)備，風(fēng)機在運轉(zhuǎn)中產(chǎn)生的噪聲成為影響工人健康和破壞環(huán)境的禍源。風(fēng)機的旋轉(zhuǎn)噪聲與葉輪的旋轉(zhuǎn)有關(guān)，尤其是在頻率超過45Hz高速或頻率低于15Hz情況下，聲音刺耳。
風(fēng)機的噪聲總來講分為旋轉(zhuǎn)噪聲和渦流噪聲。
3．1風(fēng)機噪聲產(chǎn)生的機理
旋轉(zhuǎn)噪聲是由于葉片周圍不對稱結(jié)構(gòu)與葉片口設(shè)計質(zhì)量所形成的周向不均勻流場相互作用而產(chǎn)生的噪聲，通常有三種原因造成。(1)進風(fēng)口前因為前導(dǎo)葉片或金屬網(wǎng)罩的存在而產(chǎn)生的干涉噪聲；(2)葉片本身存在在不光滑的原因或風(fēng)機的殼體不對稱中產(chǎn)生的旋轉(zhuǎn)頻率噪聲；(3)離心出風(fēng)口由于蝸舌的存在或軸流式風(fēng)機后導(dǎo)葉的存在而產(chǎn)生的出口干涉噪聲。
風(fēng)機渦流噪聲：是由氣流流動時的各種分離渦流產(chǎn)生的，形成原因有四種。(1)當(dāng)具有一定的來流紊流度的氣流流向葉片時產(chǎn)生的來流紊流噪聲；(2)氣流流經(jīng)葉片表面由于脈動的紊流附面層產(chǎn)生的紊流邊界層噪聲；(3)由于葉片表面紊流附面層在葉片尾緣脫落產(chǎn)生的脫體旋渦噪聲；(4)軸流通風(fēng)機由于凹面壓力大于凸面而在葉片頂端產(chǎn)生的由凹面流向凸面的二次流被主氣流帶走形成的頂渦流噪聲。
3．2風(fēng)機減振降噪原理
可以采用風(fēng)機葉片穿孔法降低風(fēng)機渦流噪聲。因為葉片出口處經(jīng)常出現(xiàn)渦流分離，葉片穿孔方法可以使部分氣流自葉片高壓面流向葉片低壓面，可以促使葉片分離點向流動下方移動。
3．3風(fēng)機減振降噪措施
(1)風(fēng)機葉輪、風(fēng)機軸、皮帶輪及聯(lián)軸器等旋轉(zhuǎn)零部件在組裝前，生產(chǎn)廠家應(yīng)進行嚴格的靜平衡和動平衡校正；各個轉(zhuǎn)動部件的動平衡試驗流程為：先進行轉(zhuǎn)子動平衡，再把轉(zhuǎn)子套在軸上進行動平衡，最后再把半聯(lián)軸器套在轉(zhuǎn)子上進行動平衡試驗。
維修后的風(fēng)機要在組裝前進行三點找平衡現(xiàn)場試驗，具體要求是在靜止的轉(zhuǎn)子上取三個點，進行編號，三點相隔近似120°，測量出三點相隔的具體角度并記錄，稱量試重鋼板塊，轉(zhuǎn)動風(fēng)機葉輪進行配重。
動平衡試驗合格后才能組裝成臺；合理選用電機冷卻風(fēng)扇葉片與導(dǎo)風(fēng)圈之間的問隙等，有效降低電動機冷卻風(fēng)扇葉片的旋轉(zhuǎn)噪聲。
(2)安裝時，風(fēng)機與鋼筋混凝土基礎(chǔ)或鋼框架基礎(chǔ)之間應(yīng)墊橡膠、聚氨酯、軟木板或毛氈板等軟質(zhì)材料，使離心風(fēng)機傳遞給鋼筋混凝土基礎(chǔ)或鋼框架基礎(chǔ)的振動得到最大限度減弱或消除。隨著高新技術(shù)的發(fā)展，墊軟木和和毛氈板在逐步減少。
(3)在風(fēng)機的進風(fēng)口和排風(fēng)口處安裝一段橡膠或耐高溫軟質(zhì)材料，進行軟聯(lián)接?？蓪㈦x心風(fēng)機傳遞給風(fēng)管的振動在軟聯(lián)接處得到最大限度減弱或消除。
(4)磚廠通常要求3個月就定期檢查風(fēng)機各零部件的聯(lián)接螺栓及地腳螺栓是否松動，軸承是否異常磨損或潤滑不良。若發(fā)現(xiàn)情況異常時，立即停機排除存在的缺陷。
(5)合理選用變頻電機的冷卻風(fēng)扇葉片的形狀及直徑等參數(shù)，降低電機冷卻風(fēng)扇的渦流噪聲。
4噪聲的控制
4．1噪聲控制的三個環(huán)節(jié)
控制噪聲應(yīng)從聲源、傳聲途徑和受聲體這三個環(huán)節(jié)采取技術(shù)措施。
(1)控制和消除噪聲音源是從根本上解決噪聲的措施。通過工藝設(shè)計用無聲的設(shè)備來代替高聲設(shè)備，這從原理上是理想的，現(xiàn)實中難以實現(xiàn)。在磚廠中對震動的設(shè)備在安裝時在底座處加裝聚氨酯或橡膠阻尼墊，如破碎機、大型離心風(fēng)機、磚機、攪拌機，同時校緊地腳螺栓；窯尾門上的軸流風(fēng)機用焊接代替螺栓連接和鉚接。其目的是：消除機器與土建基礎(chǔ)的摩擦、碰撞等而引起的噪聲；機器碰撞處有彈性材料以緩沖撞擊力而引起的噪聲等措施。
(2)合理進行廠區(qū)規(guī)劃和廠房設(shè)計。對產(chǎn)生強噪聲的源區(qū)進行隔離，如原料車間采取與其他車間用墻板隔離，門扇采用雙層曲板內(nèi)襯輕質(zhì)巖棉材料，墻板是雙層彩板，內(nèi)填充吸聲材料，墻板表面為壓型曲板以便形成噪聲的漫反射而相互抵消，以降低噪聲在原料車間內(nèi)的反射聲。
(3)控制噪聲的傳播和反射
1)吸聲：用多孔材料如礦渣棉、毛氈棉絮等，包裹空氣流動的管道如排煙管道和抽余熱管道，制成吸聲屏。
2)消聲：對各種風(fēng)機主要是大型的離心風(fēng)機、空壓機等的進、排氣噪聲。根據(jù)噪聲的頻譜特點安裝阻性消聲器等。
3)隔聲：用一定材料、結(jié)構(gòu)和裝置將聲源封閉起來，如各車間用墻板分割，有獨立的風(fēng)機運行區(qū)域。
4)阻尼、隔振—阻尼：如各支管用巖棉材料包裹，減少管壁的振動；隔振是在噪聲源安裝的基礎(chǔ)、地面及墻壁等處裝設(shè)減振裝置和防振結(jié)構(gòu)，如前述的減震墊。
5)個體防護：在原料車間或風(fēng)機房采用個人佩戴由軟塑料、軟橡膠或纖維棉制成耳塞、耳罩來保護聽力；實踐已證明佩戴合適型號的耳塞、耳罩，隔聲效果明顯中，可降低噤聲值近50%~60。
4.2工作機理
（1）吸聲材料。當(dāng)聲波入射到任何物體的表面時，會有一部分聲能進入該物體，并被吸收掉一部分。具體講就是當(dāng)聲波入射到抹灰的墻、混凝土、彩鋼曲板等剛性壁面時，大部分被反射回來；當(dāng)聲波形成漫反射時，相互抵消一部分；當(dāng)聲波入射到一些多孔、透氣或纖維性的材料時，引起材料細孔中、狹縫中的空氣和纖維發(fā)生振動，一部分聲能轉(zhuǎn)化為熱能消耗掉。
（2）吸聲構(gòu)造。多孔吸聲構(gòu)造的吸聲機理是，當(dāng)聲波人射到材料上，如包裹管道的巖棉材料就產(chǎn)生振動，發(fā)生纖維彎曲變形，聲波與纖維發(fā)生摩擦，將振動的能量轉(zhuǎn)化為熱能，從而消耗聲能；當(dāng)聲波與纖維組織系統(tǒng)發(fā)生共振，消耗大量的聲能，達到吸聲的作用。
5磚廠工作場所噪聲限定值
根據(jù)《工作場所有害因素職業(yè)接觸限值第2部分：物理因素(GBZ2.2—2007)規(guī)定：我國工作場所噪聲職業(yè)接觸限值如下表所示，每周工作5d，每天工作8h，穩(wěn)態(tài)噪聲限值為85dB(A)，非穩(wěn)態(tài)噪聲等效聲級的限值為85dB(A)；每周工作5d，每天工作時間不等于8h，需計算8h等效聲級，限值為85dB(A)；每周工作不是5d，需計算40h等效聲級，限值為85dB(A)。
磚廠內(nèi)限值的要求：職業(yè)接觸8小時，工作地點噪聲允許標準為85dB(A)；職業(yè)接觸4小時，工作地點噪聲允許標準為88dB(A)；職業(yè)接觸2小時，工作地點噪聲允許標準為91dB(A)；職業(yè)接觸1小時，工作地點噪聲允許標準為94dB(A)；職業(yè)接觸0.5小時，工作地點噪聲允許標準為97dB(A)；職業(yè)接觸0.25小時，工作地點噪聲允許標準為100dB(A)；職業(yè)接觸0.125小時，工作地點噪聲允許標準為103dB(A)，但最高不能超過115dB(A)。
6磚廠建立職業(yè)危害防治操作規(guī)程
日常工作必須嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，同時建立與之對應(yīng)的獎懲制度。操作規(guī)程中必須體現(xiàn)：
(1)熟知本崗位職業(yè)危害因素防護設(shè)施、設(shè)備的使用方法。熟知勞動保護用品使用方法；操作工在操作時必須嚴格遵守勞動紀律，堅守崗位，服從管理，正確佩帶和使用勞動防護用品；
(2)掌握發(fā)生職業(yè)健康危害事故時應(yīng)急自救、互救基本知識；發(fā)生噪聲危害癥狀者，迅速撤離至安靜的地方休息；以及應(yīng)急預(yù)案的啟動程序；
(3)進入作業(yè)場所首先檢查設(shè)備靜音設(shè)備或隔音裝置是否完好(包括設(shè)備減振裝置是否完好)。如不完好，立即采取整改措施，依然不能解決噪音超過規(guī)定時，停止作業(yè)并向相關(guān)部門如實反映；按時巡回檢查所屬設(shè)備的運行情況，不得隨意拆卸和檢修設(shè)備，發(fā)現(xiàn)問題及時找專業(yè)人員修理；
(4)作業(yè)人員進入現(xiàn)場噪音區(qū)域時，應(yīng)佩戴耳塞；在噪聲較大區(qū)域連續(xù)工作時，宜分批輪換作業(yè)；
(5)對長時間在噪聲環(huán)境中工作的職工應(yīng)定期進行身體檢查；
(6)采取噪聲控制措施后，其作業(yè)場所的噪聲強度仍超過規(guī)定的衛(wèi)生標準時，應(yīng)采取個體防護；對職工并不經(jīng)常停留的噪聲作業(yè)場所，應(yīng)根據(jù)不同要求建立作為控制、觀察、休息的隔聲室，室內(nèi)必須有足夠的吸聲襯面，以減少混響聲：
(7)下班后，檢查職業(yè)健康防護用品是否完好。如不完好立即更換，否則不得進行下班作業(yè)。
脫硫塔技術(shù)工藝流程
對工業(yè)廢氣進行脫硫處理的設(shè)備，以塔式設(shè)備居多，即為脫硫塔。脫硫塔最初以花崗巖砌筑的應(yīng)用的最為廣泛，其利用水膜脫硫除塵原理，又名花崗巖水膜脫硫除塵器，或名麻石水膜脫硫除塵器。優(yōu)點是易維護，且可通過配制不同的除塵劑，同時達到除塵和脫硫(脫氮)的效果?，F(xiàn)在隨著玻璃鋼技術(shù)的發(fā)展，脫硫塔逐漸改為用玻璃鋼制造。相比花崗巖脫硫塔，玻璃鋼脫硫塔成本低、加工容易、不銹不爛、重量輕，因此成為今后脫硫塔的發(fā)展趨勢。另外具有耐腐蝕、耐高溫、耐磨損三大優(yōu)勢，也是脫硫塔發(fā)展重要趨勢之一。經(jīng)過多年的改進，已發(fā)展成文丘里型、旋流板型、旋流柱型、浮球型、篩板型、氣動乳化型等各種類型的脫硫塔，設(shè)備技術(shù)日趨成熟，各有優(yōu)點和不足，企業(yè)可依自身需要選用不同類型。
脫硫要求
煙氣脫硫的大型脫硫裝置稱為脫硫塔，而用于燃煤工業(yè)鍋爐和窯爐煙氣脫硫的小型脫硫除塵裝置多稱為脫硫除塵器。在脫硫塔和脫硫除塵器中，應(yīng)含SO2的煙氣，對煙氣中的SO2進行化學(xué)吸收。為了強化吸收過程，提高脫硫效率，降低設(shè)備的投資和運行費用，脫硫塔和脫硫除塵器應(yīng)滿足以下的基本要求：
(1)氣液間有較大的接觸面積和一定的接觸時間；
(2)氣液間擾動強烈，吸收阻力小，對SO2的吸收效率高；
(3)操作穩(wěn)定，要有合適的操作彈性；
(4)氣流通過時的壓降要?。?br style="box-sizing: border-box;"/> (5)結(jié)構(gòu)簡單，制造及維修方便，造價低廉，使用壽命長；
(6)不結(jié)垢，不堵塞，耐磨損，耐腐蝕；
(7)能耗低，不產(chǎn)生二次污染。
SO2吸收凈化過程，處理的是低濃度S02煙氣，煙氣量相當(dāng)可觀，要求瞬間內(nèi)連續(xù)不斷地高效凈化煙氣。因而，SO2參加的化學(xué)反應(yīng)應(yīng)為極快反應(yīng)，它們的膜內(nèi)轉(zhuǎn)化系數(shù)值較大，反應(yīng)在膜內(nèi)發(fā)生，因此選用氣相為連續(xù)相、湍流程度高、相界面較大的吸收塔作為脫硫塔和脫硫除塵器比較合適。通常，噴淋塔、填料塔、噴霧塔、板式塔、文丘里吸收塔等能滿足這些要求。其中，噴淋塔是使用最為廣泛的脫硫塔類型之一，噴淋塔具有結(jié)構(gòu)簡單，工藝成熟可靠的優(yōu)點，廣泛應(yīng)用于大型電廠，中小型低硫煙氣治理對于高硫煙氣治理，有色行業(yè)以氣動乳化脫硫塔、多層噴淋塔等為主。
常見吸收塔的性能
國內(nèi)外燃煤電廠常用的脫硫塔，主要有噴淋空塔、填料塔、雙回路塔及噴射鼓炮塔等四種。
保護措施
脫硫系統(tǒng)中常見的主要設(shè)備為吸收塔、煙道、煙囪、脫硫泵、增壓風(fēng)機等主要設(shè)備，美嘉華技術(shù)在脫硫泵、吸收塔、煙道、煙囪等部位的防腐蝕、防磨效果顯著，現(xiàn)分別敘述。
吸收塔、煙囪中的應(yīng)用
濕法煙氣脫硫環(huán)保技術(shù)(FGD)因其脫硫率高、煤質(zhì)適用面寬、工藝技術(shù)成熟、穩(wěn)定運轉(zhuǎn)周期長、負荷變動影響小、煙氣處理能力大等特點，被廣泛地應(yīng)用于各大、中型火電廠，成為國內(nèi)外火電廠煙氣脫硫的主導(dǎo)工藝技術(shù)。但該工藝同時具有介質(zhì)腐蝕性強、處理煙氣溫度高、SO2吸收液固體含量大、磨損性強、設(shè)備防腐蝕區(qū)域大、施工技術(shù)質(zhì)量要求高、防腐蝕失效維修難等特點。因此，該裝置的腐蝕控制一直是影響裝置長周期安全運行的重點問題之一。
濕法煙氣脫硫吸收塔、煙囪內(nèi)筒防腐蝕材料的選擇必須考慮以下幾個方面：
(1)滿足復(fù)雜化學(xué)條件環(huán)境下的防腐蝕要求：煙囪內(nèi)化學(xué)環(huán)境復(fù)雜，煙氣含酸量很高，在內(nèi)襯表面形成的凝結(jié)物，對于大多數(shù)的建筑材料都具有很強的侵蝕性，所以對內(nèi)襯材料要求具有抗強酸腐蝕能力；
(2)耐溫要求：煙氣溫差變化大，濕法脫硫后的煙氣溫度在40℃一80℃之問，在脫硫系統(tǒng)檢修或不運行而機組運行工況下，煙囪內(nèi)煙氣溫度在130℃～150℃之間，那 么要求內(nèi)襯具有抗溫差變化能力，在溫度變化頻繁的環(huán)境中不開裂并且耐久；
(3)耐磨性能好：煙氣中含有大量的粉塵，同時在腐蝕性的介質(zhì)作用下，磨損的實際情況可能會較為明顯，所以要求防腐材料具有良好的耐磨性；
(4)縣有一定的抗彎性能由于考慮到一些煙囪的高空特性，包括是地球本身的運動、地震和風(fēng)力作用等情況，煙囪尤其是高空部位可能會發(fā)生搖動等角度偏向或偏離，同時煙囪在安裝和運輸過程中可能會發(fā)生一些不可控的力學(xué)作用等，所以要求防腐材料具有一定的抗彎性能；
(5)具有良好的粘結(jié)力：防腐材料必須具有較強的粘結(jié)強度，不僅指材料自身的粘結(jié)強度較高，而且材料與基材之間的粘結(jié)強度要高，同時要求材料不易產(chǎn)生龜裂、分層或剝離，附著力和沖擊強度較好，從而保證較好的耐蝕性。通常我們要求底涂材料與鋼結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)的粘接力能夠至少達到10MPa以上。
脫硫泵中的應(yīng)用
脫硫漿液循環(huán)泵是脫硫系統(tǒng)中繼換熱器、增壓風(fēng)機后的大型設(shè)備，通常采用離心式，它直接從塔底部抽取漿液進行循環(huán)，是脫硫工藝中流量最大、使用條件最為苛刻的泵，腐蝕和磨蝕常常導(dǎo)致其失效。其特性主要有：
(1)強磨蝕性
脫硫塔底部的漿液含有大量的固體顆粒，主要是飛灰、脫硫介質(zhì)顆粒，粒度一般為0～400μm、90％以上為20～60μm、濃度為5％～28％(質(zhì)量比)、這些固體顆粒(特別是Al2O3、SiO2顆粒)具有很強的磨蝕性
(2)強腐蝕性
在典型的石灰石(石灰)——石膏法脫硫工藝中，一般塔底漿液的pH值為5～6，加入脫硫劑后pH值可達6～8.5(循環(huán)泵漿液的pH值與脫硫塔的運行條件和脫硫劑的加入點有關(guān)）；CI-可富集超過80000mg/L，在低pH值的條件下，將產(chǎn)生強烈的腐蝕性。
(3)氣蝕性
在脫硫系統(tǒng)中，循環(huán)泵輸送的漿液中往往含有一定量的氣體。實際上，離心循環(huán)泵輸送的漿液為氣固液多相流，固相對泵性能的影響是連續(xù)的、均勻的，而氣相對泵的影響遠比固相復(fù)雜且更難預(yù)測。當(dāng)泵輸送的液體中含有氣體時泵的流量、揚程、效率均有所下降，含氣量越大，效率下降越快。隨著含氣量的增加，泵出現(xiàn)額外的噪聲振動，可導(dǎo)致泵軸、軸承及密封的損壞。泵吸入口處和葉片背面等處聚集氣體會導(dǎo)致流阻阻力增大甚至斷流，繼而使工況惡化，必須氣蝕量增加，氣體密度小，比容大，可壓縮性大，流變性強，離心力小，轉(zhuǎn)換能量性能差是引起泵工況惡化的主要原因。試驗表明，當(dāng)液體中的氣量（體積比）達到3%左右時，泵的性能將出現(xiàn)徒降，當(dāng)人口氣體達20%～30%時，泵完全斷流。離心泵允許含氣量（體積比）極限小于5%。
高分子復(fù)合材料現(xiàn)場應(yīng)用的主要優(yōu)點是：常溫操作，避免由于焊補等傳統(tǒng)工藝引起的熱應(yīng)力變形，也避免了對零部件的二次損傷等；另外施工過程簡單，修復(fù)工藝可現(xiàn)場操作或設(shè)備局部拆裝修復(fù)；銘澤環(huán)保材料的可塑性好，本身具有極好的耐磨性及抗沖刷能力，是解決該類問題最理想的應(yīng)用技術(shù)。
燒結(jié)磚制品顏色差別分析
崔群星
燒結(jié)磚制品的顏色類型繁多，因工藝和原料不同而不同，但是在同一批次，甚至是一輛窯車上出現(xiàn)了明顯的制品顏色差別，則說明窯爐燒成中某些環(huán)節(jié)存在著問題。顏色的差別不僅在外觀上雜亂不一，內(nèi)在品質(zhì)也是相差甚大。下面以隧道窯為焙燒設(shè)備，談?wù)劤３霈F(xiàn)的問題及原因所在。
1磚垛頂部顏色差
磚垛頂部1～2層磚顏色偏淡，多數(shù)是窯頂漏氣造成的，由于窯頂?shù)牡醢寤虻趺廾芊獾牟粐缹崳蛘呋鹧酃芘c窯頂連接處縫隙過大，導(dǎo)致外界冷風(fēng)吸入，不斷降低窯爐頂部溫度，溫度欠缺了易出生磚，相應(yīng)的顏色較差。
另外，當(dāng)磚垛與窯頂間隙距離偏大時，造成該部位過剩空氣增加，無法形成足夠、持久的溫度，這也是造成磚垛頂部顏色差的原因之一。磚垛與窯頂?shù)拈g隙尺寸維持在8 cm～12 cm為妥，太小了剮蹭到磚垛也不好。
2磚垛兩側(cè)部顏色淡
坯垛碼放布局沒有做到邊密中稀，導(dǎo)致窯內(nèi)的風(fēng)壓從磚垛兩側(cè)大量通過，該部位溫度明顯不足，生磚、淡顏色的磚就產(chǎn)生了。坯垛碼放的“中稀”由火道、垛體、坯距構(gòu)成，具體邊密中稀到什么程度，這要由窯爐斷面尺寸來決定。磚垛與窯墻間隙的尺寸維持在8 cm～10 cm為佳，左右兩側(cè)的間隙尺寸誤差控制在0.8 cm以內(nèi)。
當(dāng)窯墻氣密或者保溫性差時，窯爐兩側(cè)部不能形成充足的溫度，也會導(dǎo)致淡色磚的出現(xiàn)。
3磚垛側(cè)下部邊角顏色差
磚垛側(cè)下部2～3層邊上和角部常常出生磚、淡顏色的磚，這是由于窯內(nèi)與窯下的風(fēng)壓差別造成的，即窯內(nèi)抽力大，窯下抽力小。窯內(nèi)抽力大于窯下的時候，窯下的冷風(fēng)順著窯車邊角吸入窯內(nèi)，抵消、弱化了這些部位的溫度。
一個設(shè)計建造優(yōu)良的隧道窯，設(shè)置有砂封槽、窯墻曲封、窯車曲封和窯底抽風(fēng)系統(tǒng)，用來阻止窯下冷風(fēng)的吸入，確保窯內(nèi)下部溫度免受外界襲擾。
砂封槽最好用1.2 cm厚度的鐵板焊制，砂封槽內(nèi)部深度由窯車釬板吃砂深度決定，吃砂深度維持在8 cm左右，由此為基礎(chǔ)來設(shè)置砂封槽壁的高度，槽壁越低、越薄越利于窯底氣密。窯車砂封釬板應(yīng)制作的高點，以底部高于窯車輪底1.8 cm為妥。砂封和窯車釬板經(jīng)過改進后增加了窯下兩側(cè)的通風(fēng)力度，改善了該部位的氣密性能。
窯墻曲封磚要伸出下面窯墻11 cm長，上面的窯墻與曲封磚垂直砌筑。有的窯曲封磚砌筑的凸出上下窯墻，不但在使用中容易剮斷，而且誘發(fā)曲封磚縫漏氣概率增加。
窯車橫向設(shè)置有凸凹狀的曲封裝置，分布在砌筑的墊磚和窯車梁架兩頭，各窯車靠攏在一起時之間相互吻合，杜絕或減少了漏氣現(xiàn)象。
窯爐的前端窯車下面的檢修底溝內(nèi)設(shè)置有兩個抽風(fēng)哈風(fēng)，閘閥適度開啟后擁有一定的風(fēng)壓流動，再制作多塊不同規(guī)格的阻流板安放在底溝內(nèi)，即可與窯內(nèi)的風(fēng)壓形成抗衡，避免了窯下的冷風(fēng)吸人，對保障火行速度，減少磚垛下部邊角欠溫是有力的促進。車底抽風(fēng)設(shè)施從10多年前西安墻材研究設(shè)計院在隧道窯行業(yè)內(nèi)示范推廣，至今國內(nèi)的窯爐至少七成數(shù)量還沒有窯底抽風(fēng)設(shè)施，成為燒結(jié)磚窯爐界的重大設(shè)計弊病之一，著實令人惋惜痛心。
4磚垛內(nèi)部顏色老過深
磚垛內(nèi)部顏色過深，不但品相差，程度嚴重了往往引起磚體變形、裂口增加，明顯影響到制品的品質(zhì)。造成的原因有：窯溫、坯垛、哈風(fēng)閘形、風(fēng)壓、坯體的含水率等。
磚垛內(nèi)部的磚由外面的磚包圍著，通氣散熱緩慢，一般情況下溫度高于外面的磚，遇到窯溫偏高時高溫持續(xù)的時問還要長于磚垛表面的磚，產(chǎn)生了過燒現(xiàn)象，磚的顏色就容易變深，平時操作中要把控好窯溫，切忌忽高忽低，磚坯內(nèi)燃摻配力爭做到均勻、穩(wěn)定。
坯垛碼放是否恰當(dāng)也會左右磚垛內(nèi)外的顏色，糟糕的垛形容易造成磚垛顏色外淺內(nèi)深。無論輪窯、隧道窯內(nèi)燃碼坯的原則是“上密下稀、邊密中稀”，即坯垛的上部和兩側(cè)要密點，中部和下部要稀點。窯墻、窯頂與坯垛的間隙在不會剮蹭坯垛的前提下越小越好，一般調(diào)控在8cm~12cm之間。在這樣的碼坯前提下火行速度以及窯內(nèi)斷面溫度的均勻分布才能朝著好的方向發(fā)展。
哈風(fēng)為燒成提供氧氣和預(yù)熱坯體面工作，經(jīng)過充分預(yù)熱的磚坯理化反應(yīng)會進行的相對徹底，焙燒后磚垛內(nèi)外顏色差異較小。常用的哈風(fēng)閘形有梯形與橋形兩種，這兩種間形能兼顧到火行速度與磚顏色窯溫充裕的情況下，風(fēng)壓盡量開大點，促進熱風(fēng)壓與磚坯的熱交換，提升了預(yù)熱效率。
坯體含水率跟磚垛內(nèi)部顏色深有著一定的關(guān)聯(lián)，含水率高的磚坯進入焙燒窯內(nèi)后，多余的水分需要更多的熱能去烤干它，然后才往上升溫，這樣坯體在預(yù)熱階段完成的理化反應(yīng)時間就變長了。如果為了窯爐的高產(chǎn)加入外燃煤強制提產(chǎn)，那么理化反應(yīng)沒有徹底的內(nèi)部磚坯進入焙燒帶后應(yīng)激加劇，磚垛內(nèi)部的磚顏色就有變深的趨勢。
5白磚
磚制品出窯時呈現(xiàn)出紅中泛白的現(xiàn)象，個別窯生產(chǎn)的磚白色還比較嚴重。這跟制坯原料、內(nèi)燃有關(guān)，也涉及窯爐運行中的某些操作環(huán)節(jié)。
我國地大物博，制坯原料類型繁多，有黏土、頁巖、煤矸石、尾礦、河道淤泥等等，有的材料燒出的磚顏色鮮紅；有的暗紅；有的紅中透白。
磚坯中摻入的內(nèi)燃各廠一般就近取材，所含的元素成分也是各不相同，燒結(jié)后磚制品顏色自然不盡相同。假如內(nèi)燃中硫黃含量偏高時磚顏色就有泛白的走向。
在焙燒操作時窯溫高、正壓強、蹲火也是造成磚色泛白的原因之一，這要從提高燒窯師傅技能與責(zé)任心，強化生產(chǎn)管理著手，使問題得以解決。
燒磚生產(chǎn)過程中的質(zhì)量監(jiān)控
（接續(xù)）
二、原料加工過程中的質(zhì)量監(jiān)控
曹世璞
1、對原料的加工是包括配料、粉碎、篩分，加水?dāng)嚢琛㈥惢?、碾煉等工序，目的是使原料中的各種成份(包括內(nèi)燃煤)組合滿足制磚的要求，并充分混勻，及水份確實滲入泥料顆粒深處，塑性充分發(fā)揮，以利后工序的擠出成型、干燥、燒結(jié)，出優(yōu)質(zhì)磚。
2．1配料過程中的質(zhì)量監(jiān)控：配料一是調(diào)整原料的化學(xué)成份，例如原料中的三氧化二鋁不足，可以摻入鋁礬土，原料中的二氧化硅的含量偏低，可摻沙等。無論那種情況都必須在弄清原料中各種化學(xué)成份的百分比，按需定量均勻摻入，不可隨意。
二是調(diào)整原料的物理性能，如前所述，當(dāng)原料的塑性指數(shù)偏低時，可采取強化粉碎，增加其粉料中粘性顆粒的百分比，適當(dāng)延長陳化時間促使水份滲入顆粒內(nèi)部以充分激發(fā)其塑性等。
如果原料本身的塑性太高，則可以采用摻入如粉煤灰、爐渣、廢磚等完全沒有塑性的所謂“瘠性材料”進行“減肥”。實驗表明：．原料中每加入百分之一(重量比)的“瘠性材料”其塑性指數(shù)下降0.2～0.3。例如：泥料的塑性指數(shù)為16減去7(可稱之為基本塑性指數(shù))，余9(稱為富裕塑性指數(shù))，除以0.2—0.3，得45或30。即其瘠性材料的最大摻人量為45％或30％。筆者以為，宜選用下限，即30％更為穩(wěn)妥，寫成公式就是：(泥料的塑性指數(shù)—7)÷0.3=瘠料最大摻入量的百分數(shù)。
我國采用內(nèi)燃燒磚，當(dāng)前國內(nèi)的先進水平為每kg原料中內(nèi)摻熱量260～280Kcal，一般較好的水平是300～320Kcal。在產(chǎn)煤地區(qū)有高過400Kcal/g原料或更高的，那是高內(nèi)燃磚，有些浪費。摻入的內(nèi)燃料有煤也有煤矸石等可燃材料。
當(dāng)采用內(nèi)摻煤時應(yīng)先確認其發(fā)熱量為每1kg多少Kcal，除以300—320，即為每1kg該煤可配用多少kg頁巖，寫成公式就是：
煤的發(fā)熱量÷300～320=每1kg可配入頁巖kg數(shù)。
如果用的是煤矸石或粉煤灰，在測定出其每1kg的發(fā)熱量后應(yīng)先減去其本身燒結(jié)時所需的發(fā)熱量，320Kcal/kg煤矸石，剩下的才是富裕的發(fā)熱量再除以300～320即為每1kg種煤矸石可以配用的頁巖或粘土，寫成公式就是：(煤矸石的發(fā)熱量-320)÷300～320=每kg煤矸石可以配用的頁巖(粘土)的kg數(shù)。
如果其本身的發(fā)熱量就小于320Kcal，則不僅沒有富裕發(fā)熱量，在內(nèi)摻煤時，還應(yīng)先補足它燒結(jié)時所需要的發(fā)熱量才行。
生產(chǎn)中，應(yīng)先計算出各種原料的配合比，堅持定量搭配，均勻給料，對頁巖、粘土、煤矸石等用量較大的原料可采用箱式給料機，調(diào)整好給料閘板等調(diào)節(jié)裝置隨時檢查保持不變，對煤炭等用量較少的燃料，宜采用更為精確的自動配料機，精確給料，并應(yīng)根據(jù)煤的發(fā)熱值變化隨時調(diào)整配入比例。
煤的熱值應(yīng)現(xiàn)場取樣，即在煤堆多點均勻采樣約1kg，粉碎后用四分法制樣、烘干，在發(fā)熱量測定儀中測出熱值，宜采用平行法檢測同一樣品，檢測兩次，其誤差應(yīng)小于30Kcal/kg，否則應(yīng)重新測試。
在生產(chǎn)現(xiàn)場，每批來煤均應(yīng)取樣檢測。
2．2粉碎篩分過程中的質(zhì)量監(jiān)控：在本工序，主要應(yīng)監(jiān)控篩分后的粉料的顆粒級配。取樣時只能在篩分后的粉料堆取樣，不能在堆底取樣，因全是粗顆粒，也不能在粉料堆的頂部取樣，因全是細粉。正確的取樣點是粉料堆的中段，宜多點采樣，共采約2kg，樣品取回應(yīng)先干燥，然后稱取1kg干粉置于分級篩中，進行篩分，分別稱取各段篩下料稱重，計算其含量的百分比。
現(xiàn)場使用的分級篩的篩孔分別為2mm、1.2mm和0.5mm三種，篩分時把篩孔尺寸最大的篩合放最上層，篩孔尺寸最小的篩合放最下層，如圖1。其底合專為篩分時裝接細粉之用。
篩分時，把稱好的干粉試樣倒入最上的篩合中，搖動分級篩，直至各級都不再漏粉，分別稱取底合及各篩合的篩余料，依次為小于0.5mm、0.5～1.2mm、1.2～2mm及2mm以上之粉料，計算出其各種粒度粉料的百分比。必須說明：由于0.05mm篩孔太小篩分較為困難。故現(xiàn)場常用0.5mm篩孔的篩合，而要求其小于0.5mm的顆粒應(yīng)占總量的55％~70％，塑性指數(shù)較高的原料可取下限。反之應(yīng)取上限。
2．3攪拌過程中的質(zhì)量監(jiān)控：加水?dāng)嚢璧哪康氖鞘顾头哿铣浞只靹?，希望每一顆粉料的外表面都與水緊密接觸。因此一是加水位置應(yīng)在攪拌機的進料端，采用 噴水形式對著來料皮帶上落下的粉料，不但給水均勻，又有一定的防塵效果。二是隨時保持攪拌機的攪拌刀片完好，因為在攪拌機中泥料和水全靠攪拌刀的旋轉(zhuǎn)翻滾攪動攪拌，工藝規(guī)定攪拌刀的葉片長度磨損達20mm必須更換修補。三是給料必須均勻，任何時候都必須看見攪拌刀的攪拌葉片的頂端。那種在攪拌槽斗中堆滿粉料的作法，其上部粉料根本沒有參與攪拌，就走向攪拌機的出料口，純粹是自欺欺人，決不可取。
第一道攪拌要求加入成型水份的80％～90％，現(xiàn)場可采用以下直觀方法進行評估。隨手在攪拌機的卸料皮帶上，抓一把攪拌好了的泥料，用手緊握約半分鐘，張開手掌，泥料成團。用手指輕輕一彈泥團散開為合格。如握不成團，說明水份偏少，如彈不散，則是水份偏多。均應(yīng)調(diào)整。
2．4輥式破碎機(對輥機)輾煉過程中的質(zhì)量監(jiān)控，對輥機和常見的壓面機不一樣，壓面機要壓成一張整的面皮，其兩個輥筒的轉(zhuǎn)速，直徑必須絕對一致。燒結(jié)磚生產(chǎn)上用的對輥機叫“差速對輥”，一個輥筒轉(zhuǎn)得快一點，另一個必須慢一點，以便把擠壓出來的“泥皮”撕破，而具有一定的混料的作用。對輥機在輥壓泥料時不僅只是擠碎，還包括把水份擠進泥料顆粒內(nèi)部，要求兩輥之間的間隙不變，生產(chǎn)中主要監(jiān)控這個間隙的數(shù)值。辦法是：檢查其輥壓后的泥皮的厚度，不得超過規(guī)定，否則即應(yīng)調(diào)整對混間隙。對于靠近磚機的那一臺對輥來說這一尺寸為2mm。
2．5輪輾機使用過程中的質(zhì)量監(jiān)控，輪輾機比對輥機多了一個對泥料進行搓揉的功能，效果更好，運行中主要監(jiān)控輾盤上料層的厚度，不得超過說明書上的規(guī)定，否則輾煉效果直線下滑。辦法是控制其進料的數(shù)量，進料太多，料層太厚，就失去作用了。
2．6監(jiān)控檢查頻次：顆粒級配每一個生產(chǎn)班(8小時)不少于二次，分別在開機后的一小時以內(nèi)和停機前的一小時以內(nèi)。如后一次檢測出來的粗顆粒大幅增加，說明粉碎 機的錘頭磨損嚴重，應(yīng)即更新。
其余各項，應(yīng)隨時查看，一個班不得少于四次。